連日來，三鋼燒結廠佳音頻傳：4日，宣布4臺小燒結機停止運行退出歷史舞臺；15日，200平米燒結機舉行正式投產儀式，從而宣告在全國冶金行業率先實現燒結全脫硫。
  打造大型化、現代化、綠色化三鋼是三鋼近幾年堅定不移的目標。他們抓住鋼鐵企業主要污染源――燒結工序的二氧化硫煙氣排放，做好節能減排大文章，因為燒結工序的二氧化硫總量占鋼鐵企業生產工序二氧化硫排放量的70%以上，所以燒結機脫硫這一世界性的行業難題亟待破解。三鋼燒結廠原有6臺燒結機，小的四臺燒結機分別只有33平米與27平米，投產至今已有26年、16年的歷史，年產燒結礦200萬噸。因設備條件限制，老燒結機幾經改造也只能采用機頭重力除塵與電除塵的辦法，在煙氣中除塵而不能脫硫。隨著生產的發展，2004年與2007年三鋼分別建設了130平米與180平米兩臺燒結機，設備的大型化，為更好地治理二氧化硫煙氣排放提供了條件。2007年三鋼科技人員獨辟蹊徑提出選擇性脫硫的思路，在180M2燒結機上發明不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風機的工藝配置，成功實現國內乃至世界上第一臺燒結機中部煙氣選擇性脫硫新工藝，當年削減二氧化硫排放量1860噸，隨后在130平米燒結機上也采用這種脫硫方法，第二年削減二氧化硫排放量4010噸，為三鋼獲得福建省污染減排先進企業作出貢獻。
  為了徹底從源頭上遏制污染源，三鋼投資3億元建設一臺達到國內先進技術水平的200平米燒結機，進而淘汰4臺老燒結機。200平米燒結機環保設備的投資額達到5000萬元，約占項目總投資的20%。該設備在機頭除塵采用2臺雙室四電場高效電除塵器，機尾與整粒均采用布袋除塵。而脫硫系統則采用自創的，在燒結機含硫量最大的中部采用不等徑、不等大雙大煙道、雙主抽風機的選擇性脫硫工藝，從而使除塵與脫硫達到最佳效果。200平米燒結機于10月22日實現了熱負荷試生產,一次投料成功，從而為4臺老燒結機的提前退役，為三鋼燒結在全行業率先實現全脫硫，大幅減少二氧化硫排放創造了條件。